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面对成百上千万的超级跑车及豪华汽车，你是否会产生一种疑问？到底哪里值这么多钱？就因为跑得快？还是用黄金做的？充其量就是一堆铁疙瘩为什么能卖到上千万的价钱？身为消费者，的确应该知道自己的爱车到底贵在了什么地方。当然，如果您认真看过了以下内容！
兰博基尼坚持纯手动组装
对于兰博基尼相信任何一位朋友都对它不太陌生，而那些发烧级的车友或是车迷也许还能说出关于它的许多故事。在意大利乃至全世界，兰博基尼是诡异的，它神秘地诞生，又神秘的存在，出人意料地推出一款又一款的让人咋舌的超级跑车。
就像所有的超级跑车一样，兰博基尼也是以为手工打造着称。这里每一台车辆的制造都要经过复杂过程，虽然是现代化的流水线作业，但是兰博基尼每年的产量依然少的可怜，似乎永远都是供不应求的。
车体与驾驶舱融为一体，在最大程度减轻车身重量的同时，驾驶舱得到最安全的保护。
兰博基尼Aventador的车体具体成型之后，机器人将会对Aventador全身做一个精细优化模型的扫描，并测量所有零部件，然后绘制出实体结构的虚拟模型，如电脑上的显示。正在进行精细优化，在此过程中，所有零部件都将会接受检测，以确保零部件之间的完美协调和匹配，随后才会送进相应的加工工厂进行制造。
看到这里是不是有宇宙飞船飞行舱的感觉？这是兰博基尼总部的巨型高压灭菌器，用于消灭碳纤维组件的细菌，难怪兰博基尼新车里面没有普通轿车发出的刺鼻味道。
工程师在操作电脑，碳纤维车身壳体的每一个面都需要做到恰到好处，才能与副车架完美配合。
一体式碳纤维车架制造完成之后将会运往几公里外的喷漆厂房，完成最后的工序之后才会运回厂组装进行组装。
碳纤维内饰裁缝只用女工
工人们正在切割用于底盘的碳纤维织物。有趣的是，兰博基尼和法拉利一样，碳纤维织物的切割和缝纫大都有女工完成，工人们会因此而感到无比自豪。
兰博基尼Aventador拥有完美的工艺技术做支撑，手工操作占了很大的比例，工人正在切割碳纤维。
皮革的裁剪需要利用电脑扫描，最终得出内饰或者座椅需要的形状，以获取最佳的裁剪方式。
每一台发动机都要经过单独调校
动力系统方面，Aventador LP700-4装备了型号为L539的全新6.5升V12发动机。同样，兰博基尼Aventador搭载的这台全新发动机由圣亚加塔波隆尼组装厂的专业技师进行手工装配，并且每一台发动机都要经过单独调校。
一切就绪之后，兰博基尼Aventador将会进入装备流水线上，等待进一步的检查和装配。值得注意的是，此时兰博基尼Aventador车身已经贴上了一层保护膜，类似于新车上面的白色保护膜，以免黏上油漆或者刮伤。
台架试验
装配完成之后，每台兰博基尼发动机都会进行台架试验，并安装到汽车上接受测功器测试，模拟时速90英里情况下测试刹车系统和稳定性控制系统。
新车出厂之前，每一款车都会进行最后的检查工作，发现问题将会返回到相应的工序进行处理，直到问题解决。如图所示，技师正在仔细检查哑黑色Aventador的轮毂部分，每一个环节都一丝不苟。
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迈凯伦犹如手术室一般的车间
与大规模的量产车不同，需要大量手工制造的超跑的工厂往往给人一种不是在造车，而是在造艺术品的假象。在日内瓦车展上亮相的迈凯伦P1如今开始正式投产，除了的荡漾的外形和惊世骇俗的性能之外，光鲜的生产车间同样是一个不可错过的亮点。
迈凯伦是高端超级跑车的摇篮，总部技术中心设有各种尖端的设施，包括一个风洞和一级方程式赛车驾驶模拟器，还有R＆D的迈凯伦F1车队绝密开发中心。迈凯伦的生产车间内部空间大到足以容纳三个大型喷气式客机，每辆超级跑车都要经过精细的手工制造和打磨。
从最初的原材料和零部件准备开始，大概需要十天左右。一旦进入了生产线，每制造一辆全新的迈凯伦12C只需要5天时间，每45分钟就有一辆新的12C进入到生产线，。别忘了，这可是在生产超级跑车。
在迈凯伦车间里你看不到通常先进自动化汽车制造厂内高大的机器人，，这是因为迈凯伦希望尽可能多的汽车用手工制作，以确保最高水平的质量和光洁度。尽管为全手工组装但效率可并不低，随着新车间的启用，迈凯伦12C的产量提升到10辆/天，满负荷年产量最高可以达到4,000辆超级跑车。作为第一次进入规模批量生产公路跑车的新车厂，这可是个了不起的成就。
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宾利皮革大师下脚料可以做奢侈品
技艺纯熟的工匠将花费接近500小时制造一台宾利汽车，而其中包括内饰木饰部件的制作、方向盘皮质缝合等都是由技艺最纯熟的工匠手工完成，而这些宾利一直沿用最传统的手工工艺进行加工，工匠们就像是一个艺术家，从而将宾利车型打造成为豪华车型中的艺术品。
在现代科技领导的今天，他们仍然娴熟驾驭着机械所难以比拟的细致手工艺。对于他们来说，双手和双眼是最重要的工具。透彻理解材料性质、发挥材料的最大价值，忠实于本质才是创造不凡的秘诀。
宾利最令人称道的精致内饰源于定制部门Mulliner的工匠们世代相传的精湛工艺和纯手工打造。
宾利拥有精湛的内饰工艺，一个方向盘需要耗费15个小时来完成手工缝制，这仅有屈指可数的几名工匠才能完成。
宾利车型上使用最多的胡桃木材料，取自于生长了80年的胡桃树根部的树瘤，这种根瘤完全是在自然环境下形成，在宾利工厂根瘤将会像剥苹果皮一样一层一层切成厚度0.6mm的薄片，而工匠又会根据木料的纹路将其对称分割成两部分，分别用于内饰左侧和右侧，保证两侧木材纹理完全对称。
车内的木饰会经过多重打磨抛光处理，并在表面涂上保护涂层，以保证木饰原始的颜色与纹路，而在用户特定的要求下，工匠还可以对木饰喷涂用户需要的颜色。在宾利的生产过程中，仍然保留了传统的手工镶边工艺，将不同材质的木料进行拼接，并能使其长久保持数十年而不变形。
车内采用触感柔软的皮革、全系列实木饰面、金属和长毛地毯进行装饰，所有装饰材料均在宾利英格兰克鲁郡工厂内以纯手工制作。而可以成为宾利汽车上使用的每块皮革都经过了严格的筛选，甚至淘汰下来的皮革会被送去制作成我们所熟知的奢侈品牌的名包。
结语：看过这些内容之后您是否明白了什么？没错，这就是“价值”的所在！万里挑一的选材、尽心尽力的手工工艺，百年如一的严谨，以及傲视一切的高科技力量！试想一下，如果您的爱车方向盘也经过数十个小时的缝制，并且材质均为顶级皮革，并且这仅仅是车上的一个部件而已的时候，您明白到底贵在哪了吗？